工作于德国人不仅仅是谋生手段,还得是他们喜欢做的事。以模具制造为例,工业零部件无论是塑料还是金属,它们成型都要靠模具来加工制造,所以模具被称为工业之母。但是模具加工的工作环境艰苦,工作过程枯燥,这不是容易让人喜欢的工作,所以愿意干这一行的德国人越来越少。缺工人还不是最大的问题,实在不行可以把业务分包到海外。德国人模具制造面临的最大问题是缺老板,因为企业管理是没有办法外包的。

欧洲模具行业大多数企业是家族式的,随着其他领域的工作机会增多,企业管理者如果不从小培养,很难找到合适的接班人。这就导致了德国乃至欧洲很多模具企业没人来做老板。

同时,由于德国遭遇老龄化,缺老板这个问题显得更为急迫。和我们有业务往来的欧洲企业很少看到年轻老板,年青一代不愿接班,那些老人只能一直工作下去,直到进医院。我简单做了一点调研,行业里的德国企业家基本在55岁以上,很多企业家70多岁了还在上班,最近我连续接触的3家企业都是70岁的老人在打理。

好在欧洲机械加工行业比较稳定,纯利润最少可以维持在5%以上,这在欧洲是比较理想的企业利润。所以有些接班人看在钱的面子上会勉为其难地接班。

很多没人接班的企业,最终的出路只能出售,或者干脆关张,欧洲现在有很多这样的企业在出售,我们就收购了一家医疗器械企业。

企业外迁的原因除了缺老板外,当然还有成本因素。譬如汽车零部件通过模具来加工制造,很多产品需要组装,其中有很多工序必须用人工来处理,人工需求越多国内制造业越有优势。

劳动力充足和工人足够吃苦耐劳,是中国制造的特点。德国人虽然敬业,但是他们不能像中国工人这样高强度地工作,如果一套模具在中国做要一个月,他们要两个月。因为他们不上夜班,中国可以两班倒,所以很多东西只能放到中国做。

产业转移了也淡定

即便这样,并不意味着德国的模具行业就衰落了,因为技术难度高、利润丰厚的高端业务还要在德国做。

原研的第一套模具技术含量最高,利润也最高,它的定价至少是复制模具的3倍。现在德国的模具企业只做第一套模具的设计开发,复制模外包给中国企业做。

第一套模具需要深度研发,德国人具有丰富的模具库,可以在之前类似的产品上修改出相近的新产品,产品成型后也不需要到生产线上试模验证,只需要在电脑上模拟验证,然后直接量产。中国模具行业里实力最强的企业也有开发第一套模具的,如果哪家能够试模两三次后就量产,那已经是顶级水平。

之所以如此,是因为我们的工程师的理论水平不够,经验也缺。国内大部分模具工程师不是科班出身,没有系统性学习过模具设计,基本是工厂里的师父带出道的,做事靠经验而不是理论计算。他们设计模具只靠经验先做个大概,虽然设计工作不到一星期就做好了,但需要做大量的试错修改,最终导致量产工期长,成本很高。

而德国企业做模具的重头是通过大量计算做好设计,设计一套模具需要一个月的时间,之后只要在电脑上模拟验证就可以量产了。所以从设计到量产,效率远远高于国内。

技术水平之外,德国人的生产效率也远远高于我们。

在国内1台机器平均要一个人操作,而在欧洲,7台机器只要一个工人操作;1600T以下的压铸机,国内一台机器平均要1.5个人,而欧洲三台机1个工人;CNC(数控机床)国内2台机要1个人,欧洲4台机1个人。

虽然国内工人可以通过加班来弥补效率上的差距,但综合下来,中欧生产效率起码有三倍左右的差距。

上面这些差距,我们可以想办法赶上,中国人很能吃苦,中国企业的设备现在也相当不错。但材料方面的差距很难追赶,而我们盈利水平和欧洲最大的差距也来自材料。

举例来看,行业里主要的耗材是塑料和工程料,基本被欧美国家垄断,卖到国内基本比欧美国家自用贵三分之一,有的特殊材料甚至达到国外价格的一倍以上。我们做欧洲市场用的一种材料在欧洲的到厂含税价格,大概为4-4.3欧元/千克,这种材料在国内到厂含税价是65元/千克,比欧洲整整贵了一倍还多,这还是有一定量才能拿到的优惠价格。为什么这么大的差距？这个材料的进口关税才15%,问题出在代理机构对这种原料的垄断,此外国内资金成本也比较高。

我们行业里材料成本占总成本的40%~60%,材料的利润是行业利润的大头,所以中国企业只能赚一点加工费,。

把以上因素综合起来,德国人对于模具产业的转移没什么需要过分担心的。

我们学到了什么

德国人根据自身情况,在全球寻找和培养低端制造的替代能力。中国人的市场,中国人的学习能力和吃苦耐劳很容易打动他们,虽然刚开始我们的技术能力、设备都跟不上,但他们对外包企业的要求并不高,只要能规规矩矩做事就行。

十年前欧洲高铁欧洲之星有一个零配件外包项目,每年要2000万元的产品,一直持续十年。

当时我没有自己的工厂,只有一个贸易公司,我们还是拿下了这个项目。当我们在国内租赁工厂,实现了稳定交货后,我才敢问德国人,以我们当时的实力,做不了这单生意,你们也清楚我们的实力,为什么还把订单外包给我们？

对方说,我知道你们是贸易公司,但问你们问题,你们没有掩饰和隐瞒,都老老实实地回答,你们干事情也认真负责,所以就把订单交给你们。因为这个订单不是高科技产品,只要你们能认真做事,我们做技术辅导,就一定能做好。

在他们看来简单的事,我们做起来还是遇到很多技术难题。但是我们搞不定的问题只要及时讲出来,德国方面就会派工程师来指导。他们的原则是,有困难一定要说出来,说出来他们就帮忙。有一次我们做一套齿轮模,齿轮精度要求0.01毫米,模具精度要达到0.005毫米,各种参数都对,但怎么都做不出来,到了交货期实在拖不住,只得告诉对方。他们马上派两个工程师过来,一次就给我们搞定。原来是我们的一个小的操作不当,就造成误差。后来他们给我们上课,规范整个设计生产流程。

德国人帮我们提升技术是来真的,他们派过来的技术指导,大项目会待一两个月,小项目待两三天,只要是为他们生产的产品都是免费教我们技术。同时,他们也会让我们派技术员到欧洲进修,每年我们都抽调人手到德国进修。在国内同行的工厂很多东西不会给你看,但老外只要你做了他的客户,就会手把手地教,工艺要点是什么,哪里容易出错,他们走过哪些弯路,这些都会毫不保留地教我们。他们想得很清楚,我们进步了、节省了成本,就是他们省成本。

和德国人交往越深入,要学习的东西就越多,有些东西已经超出生产环节,他们做事的原则让我们很受教。有一次我们给德国大众的一个产品报价,他们给我们发了产品标准,我们看了之后,给他们反馈了我们的估价。很快收到德国人的回复,“你们确定这个价格能做出这样的产品？”然后把产品标准又重新列了一遍,我们赶紧重新审核材料。大众的产品要求很严格,仅产品标准就有几十页纸。

我们第一次核价时只翻译了重点,细节东西没有注意。在我们仔细看了各个细节后发现,之前的报价根本做不下来,第一次报价4欧元,重新评估以后报了8欧元,对方回复说,现在这个价格是合理的。当然,有时候他们也会嫌高,除掉合理的利润,会追问我们为什么报价那么高,是不是有理解错误,要我们开列成本清单。所以德国企业看上去似乎不喜欢暴利,其实他们清楚那不是长久生意。

没有对比就不知道差距,国内有些车企做产品很粗放,有时候下订单连产品标准也没有或者缺失,因为厂方自己也不知道零部件的技术要求。要我们自己去找行业标准,参照样本做测试。但往往是测试都没有做完,对方就急着要求批量交货了。好在国内这几年进步非常快,像吉利、众泰、长城这些企业进步非常大,他们下订单,像德国企业下单一样,一定会有产品标准;如果有特别的标准,一定会备注。