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注塑模具条纹缺陷发生原因分析

发布时间：2019-11-08　浏览量：2376

产生原因及排除方法:

①,设备选型不当: 在选设备时,机台的熔胶量必须大于制品的熔胶量,注塑制件重量只能占机台总熔胶量的 85%.

②,供料不足:加料口是否有" 架桥" 现象,可适当增加螺杆注射行程,增加供料量.

③,原料流动性差: 改善模具浇注系统的滞流缺陷,合理设置浇胶位置,扩大浇口,流道和注料口尺寸以及采用较大的喷嘴,适当提高原料温度.

④,浇注系统设计不合理: 设计浇注系统时,要注意浇口平衡,各型腔内塑件的重量要与浇口大小成正比,是各型腔能同时充满,浇口位置要选择在厚壁部位,也可以采用分浇道平衡布置的设计方案.

⑤,模具排气不良: 检查有无冷料腔,或位置是否正确,对于型腔较深的模具,应在欠注的部位增设排气沟槽和排气孔,在合模面上可开设深 0.02 -0.04mm,宽度为 5-11mm 的排气槽,排气孔应设置在型腔的最终充填处.此外在工艺操作方面,可通过提高模具温度,降低注射速度,减小浇注系统阻力,以及减小合模力.

⑥,模具温度太低: 开机前必须将模具预热至工艺要求的温度,若模具温度升不上去,应检查模具水道设计是不是合理.

⑦,注射压力不足: 注射压力与冲模长度接近于正比例关系,注射压力太小,充模长度短,型腔充填不满,对此,可通过减慢射料前进速度,适当延长注射时间来提高注塑压力.

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